Vos dvi operacijos sudėtingoms kosminės erdvės dalims

Vos dvi operacijos sudėtingoms kosminės erdvės dalims

Kompanija, kuri specializuojasi gaminant sudėtingus kosmoso komponentus, vos per penkis mėnesius padėjo sukurti 45 sraigtasparnio krovinių kablio specialiųjų dalių šeimą, naudodama „Alphacam CAD / CAM“ programinę įrangą.

„Hawk 8000 Cargo Hook“ buvo pasirinktas naujos kartos sraigtasparniui „Bell 525 Relentless“, kuris šiuo metu yra kuriamas.

Su „Drallim Aerospace“ buvo sudaryta sutartis projektuoti kabliuką, kuris turėjo būti pajėgus valdyti 8000 svarų krovinį. Bendrovė jau dirbo su „Leemark Engineering“ dėl daugelio gaminių ir kreipėsi į įmonę, norėdama surinkti korpusus, solenoidinius dangčius, sunkiųjų jungtis, svirtis ir kaiščius.

Leemarkui vadovauja trys broliai - Markas, Kevinas ir Neilas Stockwellas. Ją įsteigė jų tėvas prieš daugiau nei 50 metų ir jie išlaiko šeimos kokybės ir klientų aptarnavimo etiką.

Pagrindinės tiekiančios tikslumo komponentus 1 pakopos aviacijos ir kosmoso kompanijoms, jo dalis galima rasti tokiuose orlaiviuose kaip slaptasis lėktuvas „Lockheed Martin F-35“, naikintuvas „Saab Gripen E“ ir įvairūs kariniai, policijos ir civiliniai sraigtasparniai, taip pat ežektorių sėdynės ir palydovai.

Dauguma komponentų yra labai sudėtingi, gaminami 12 CNC staklių savo gamykloje Middlesex mieste. „Leemark“ direktorius ir gamybos vadovas Neilas Stockwellas paaiškina, kad 11 iš šių mašinų yra užprogramuotos „Alphacam“.

Neilas sakė: „Tai varo visus mūsų 3 ir 5 ašių„ Matsuura “apdirbimo centrus, CMZ Y ašies ir 2 ašių tekinimo stakles bei„ Agie Wire Eroder “. Vienintelis jo nevairuoja „Spark Eroder“, turintis pokalbių programinę įrangą. “

Jis sako, kad programinė įranga buvo esminė lygties dalis, kai reikėjo gaminti „Hawk 8000 Cargo Hook“ komponentus, daugiausia iš kosminio aliuminio ir grūdinto AMS 5643 amerikietiško spec. Nerūdijančiojo plieno ruošinius kartu su nedideliu kiekiu plastiko.

Neilas pridūrė: „Mums buvo pavesta ne tik gaminti juos nuo nulio, bet ir gaminti taip, lyg gamintume juos dideliais kiekiais, todėl mums reikėjo įtempto ciklo laiko. Kaip aviacijos ir kosmoso agentūros, buvo pateikiamos AS9102 ataskaitos su kiekvienu komponentu, o tai reiškė, kad procesai buvo uždaromi, kad, pradėjus juos gaminti, nebebuvo daugiau kvalifikacijos periodų.

„Mes visa tai pasiekėme per penkis mėnesius dėka įmontuotos„ Alphacam “apdirbimo strategijos, kurios padėjo mums optimizuoti aukščiausios klasės mašinas ir pjovimo įrankius.“

„Leemark“ gamina visas apdirbamas krovinio kablio dalis; sudėtingiausias, kalbant apie 5 ašių apdirbimą, yra dangtis ir solenoidinis dėklas. Bet tiksliausias yra plieninė svirtis, atliekanti kelis veiksmus kabliuko kūne.

„Didelis procentas sumaltų komponentų turi gręžinius su 18 mikronų tolerancija“, - sako Neilas Stockwellas. „Daugumos pasuktų komponentų tolerancija yra dar griežtesnė.“

Inžinerijos direktorius Kevinas Stockwellas sako, kad paprastų dalių programavimo laikas svyruoja nuo maždaug pusvalandžio iki sudėtingiausių komponentų nuo 15 iki 20 valandų, o apdirbimo ciklo laikas užtrunka iki dviejų valandų. Jis sakė: „Mes naudojame bangos formos ir trochoidinio frezavimo strategijas, kurios leidžia sutaupyti ciklo laiką ir prailgina įrankio tarnavimo laiką“.

Jo programavimo procesas prasideda nuo STEP modelių importavimo, kaip išsiaiškinti, koks yra geriausias detalės apdirbimo būdas ir kiek perteklinių medžiagų reikia norint sulaikyti pjaustant. Tai labai svarbu jų filosofijai, pagal kurią 5 ašių apdirbimas turi būti apribotas dviem operacijomis, kur tik įmanoma.

Kevinas pridūrė: „Mes laikome dalį ant vieno veido, kad dirbtume su visais kitais. Tada antrąja operacija padaromas galutinis veidas. Mes ribojame tiek dalių, kiek galime, tik dviem sąrangomis. Komponentai šiais laikais tampa vis sudėtingesni, nes dizaineriai bando apriboti visko, kas vyksta orlaivyje, svorį. Tačiau „Alphacam Advanced Mill“ 5 ašių galimybės reiškia, kad mes ne tik galime jas gaminti, bet ir mes galime sumažinti ciklo laiką bei išlaidas. “

Jis dirba iš importuoto STEP failo ir nereikia kurti kito modelio „Alphacam“ viduje, tiesiog programuodamas jo darbo planuose, pasirinkdamas veidą ir plokštumą ir apdirbdamas iš jo.

Jie taip pat aktyviai užsiima ežektorių sėdynių verslu, nes neseniai dirbo prie trumpalaikio projekto, kuriame dalyvavo daug naujų, sudėtingų komponentų.

Neseniai „CAD / CAM“ softa parodė dar vieną savo universalumo pusę, kad būtų pagamintas pakartotinis „Saab Gripen“ naikintuvo 10 dienų atsarginių dalių užsakymas.

Kevinas sakė: „Jie iš pradžių buvo užprogramuoti ankstesnėje„ Alphacam “versijoje ir buvo vykdomi per pašto procesorius, kurių mes nebebenaudojame. Tačiau perprojektavę ir perprogramavę juos į dabartinę „Alphacam“ versiją, sutrumpinome ciklų laiką, atlikdami mažiau operacijų, išlaikydami kainą tokią, kokia buvo prieš dešimt metų. “

Jis sako, kad palydovinės dalys yra ypač sudėtingos, kai kurioms jų programuoti reikia maždaug 20 valandų, tačiau Kevino vertinimu, be „Alphacam“ prireiktų mažiausiai 50 valandų.

Šiuo metu bendrovės mašinos veikia 18 valandų per parą, tačiau dalis jų nuolatinio tobulinimo plano apima 5 500 pėdų gamyklos išplėtimą dar 2 000 pėdų 2, kad būtų įrengtos papildomos staklės. Tikėtina, kad tose naujose mašinose yra padėklų sistema, kurią maitina „Alphacam“, todėl jos gali pereiti prie gamybos pradžios.

Neilas Stockwellas sako, kad ilgus metus naudodama programinę įrangą, įmonė svarstė, ar dėl to neteko pasitenkinti, ir apžiūrėjo kitus rinkoje esančius paketus. „Bet mes matėme, kad„ Alphacam “vis dar buvo tinkamiausias Leemarkui“, - padarė išvadą jis.


Skelbimo laikas: 2018-06-06
Teminiai produktai - „Hot Tags“ - Svetainės schema.xml - „AMP Mobile“

Susisiekite su mumis

Paskutinis įvykis